Bine ați venit la Shengde!
headbanner

Criterii de proiectare și abilități de selectare a echipamentelor liniei de producție a nisipului și pietrișului

1. Proiectarea schemei liniei de fabricare a nisipului zdrobitor

Proiectarea schemei cuprinde în principal trei etape: proiectarea procesului, proiectarea planului și proiectarea selecției echipamentelor.

1.1 proiectarea procesului

În condițiile în care cerințele privind alimentarea sistemului și produsul finit final sunt foarte clare, calea procesului de realizare a zdrobirii și screeningului poate fi multischemă. Numărul și tipul de selecție a echipamentelor selectate în diferite scheme sunt diferite, astfel încât costul investiției inițiale și costul operațional viitor al implementării schemei vor fi diferite. Proiectanții, investitorii și operatorii trebuie să discute pe deplin și să fie practici, să cântărească avantajele și dezavantajele pentru a determina schema de proces mai bună.

1.2 proiectarea aspectului

Când echipamentul principal determinat în funcție de proiectarea fluxului de proces este aranjat în plan în funcție de terenul utilizatorului, trebuie luate în considerare următoarele aspecte:

(1) Distanța dintre mină de materie primă și intrarea de alimentare a liniei de producție, locul de intrare a furajelor și înălțimea picăturii, amplasamentul echipamentului, șantierul și modul de producție a materialului;

(2) În condițiile unui flux neted de material, setați cât mai puține și mai scurte transportoare cu bandă;

(3) Respectați proiectarea șantierului intermediar și a stocului de produse finite pentru exploatare și transportul produsului și utilizați pe deplin site-ul;

(4) Funcționarea și întreținerea mașinilor, poziția de funcționare și comunicarea controlului electric sunt convenabile.

După finalizarea proiectării planului, determinați preliminar toate echipamentele, inclusiv echipamentele de transport, echipamentele de depozitare, controlul electric etc.

1.3 selectarea și proiectarea echipamentelor

Există trei tipuri de echipamente combinate de zdrobire și cernere: fixe, semi mobile (sau sanie) și mobile. În funcție de modul de deplasare, stația de concasare mobilă este împărțită în tipul de anvelopă și tipul pe șenile (autopropulsat). Aceste trei tipuri pot fi utilizate complet independent sau mixte. De exemplu, unitatea principală de zdrobire este mobilă, ceea ce este convenabil pentru zdrobirea din apropiere a furajelor din mai multe surse de minereu, și apoi transportată într-un loc fix cu transportor cu bandă, în timp ce unitățile de zdrobire și cernere secundare sunt fixe. Tipul unei curți de pietriș se determină în funcție de frecvența deplasării echipamentului în timpul funcționării curții de pietriș. Echipamentele autopropulsate sunt potrivite pentru situații deosebit de frecvente. Cele mai scumpe sunt de tip anvelope și de tip semi-mobil. Avantajele sunt că aceste tipuri de echipamente au un ciclu scurt de instalare, mai puține lucrări civile și o operare rapidă.

2. Criterii de proiectare și compararea echipamentelor liniei de zdrobire și de fabricare a nisipului

Diverse curți de nisip și pietriș sunt complet diferite în ceea ce privește tipul de rocă, capacitatea de tratare și cerințele pentru produsele de nisip și pietriș. Prin urmare, echipamentul de zdrobire și screening selectat în proiectare este, de asemenea, diferit.

2.1 unitate de rupere inițială

(1) În prezent, există trei tipuri de concasoare primare: concasor cu fălci, concasor cu contraatac și concasor cu ciclu.

Ca spargere inițială, spargerea impactului se aplică numai pentru tratarea rocilor medii moi, cum ar fi calcarul, astfel încât domeniul său de aplicare este limitat.

Lungimea laterală maximă admisibilă a concasorului maxilar de dimensiuni mari poate fi de până la 1m, ceea ce a devenit cel mai utilizat model de concasor primar. Selecția depinde de două elemente: * este dacă dimensiunea maximă admisibilă a particulelor de alimentare îndeplinește cerințele; Al doilea este de a determina dacă capacitatea de procesare a dimensiunii portului de descărcare sub dimensiunea particulelor de descărcare îndeplinește cerințele sistemului.

(2) Dacă un alimentator sau un ecran de bare sunt setate înainte de întrerupătorul inițial depinde de scara liniei de producție. Motivele sunt următoarele:

① Deoarece fractura maxilarului nu este permisă pornirea completă, iar alimentatorul poate fi pornit cu sarcină, alimentatorul controlează alimentarea în procesul anterior. Odată ce alimentatorul este oprit anormal, stocarea fracturii maxilarului poate fi redusă și ușor de recuperat;

② Alimentatorul schimbă alimentarea basculantelor și încărcătoarelor intermitente în alimentarea continuă a concasorului cu fălci, reduce fluctuația încărcării concasorului și este favorabil prelungirii duratei de viață a mașinii;

③ Adesea, dimensiunea alimentării camionului este inegală, uneori mare și alteori mică. Când există multe bucăți mari de hrănire, concasorul de maxilar are o sarcină mare și viteza de zdrobire este lentă. Dimpotrivă, este rapid. Alimentatorul poate regla viteza de alimentare astfel încât concasorul să se poată alimenta mai puțin atunci când sarcina este mare și mai mult atunci când viteza de zdrobire este rapidă, ceea ce este, de asemenea, favorabil îmbunătățirii capacității medii de procesare.

(3) În general, există patru tipuri de alimentatoare dintre care puteți alege: ecran cu bare, transportor cu plăci cu lanț, alimentator cu vibrații ale motorului și alimentator cu vibrații de inerție. Transportorul cu plăci cu lanț este greu și costisitor. Alimentarea admisibilă a alimentatorului de vibrații al motorului este mică și niciunul dintre ele nu este echipat cu dispozitiv de screening, astfel încât domeniul de utilizare este limitat.

(4) Alimentatorul de vibrație inerțial este de obicei instalat pe orizontală, iar înălțimea de cădere necesară este mai mică decât ecranul barei, deci este potrivit pentru utilizare în unitatea de rupere primară.

(5) Buncărul de alimentare al alimentatorului nu se potrivește numai cu alimentatorul, ci este determinat și de modul de alimentare al utilizatorului. Basculantul adoptă de obicei alimentarea finală, în timp ce încărcătorul adoptă alimentarea laterală. Designul buncărului său de alimentare este diferit, iar volumul efectiv al buncărului de alimentare trebuie să fie de 1 ~ 1,5 ori mai mare decât cel al corpului camionului de alimentare.

2.2 există trei tipuri principale de echipamente de concasare secundare ale unității de concasare secundare: zdrobire fină, zdrobire a maxilarului, zdrobire a conului și zdrobire cu impact.

(1) În trecut, strivirea fină era obișnuită în curțile de nisip și pietriș de dimensiuni mici și mijlocii. Datorită capacității reduse de procesare și a prea multor materiale pentru ac și fulgi în descărcare, acesta a fost înlocuit treptat prin zdrobirea conului și zdrobirea contraatacului.

(2) Datorită raportului mare de zdrobire și a numărului mai mic de particule de ac și fulgi, ruperea impactului a fost utilizată pe scară largă în carierele de nisip, în special în carierele de trotuar din autostradă în ultimii ani.

Concasorul de impact are două puncte slabe semnificative:

Mai întâi, sub aceeași capacitate de procesare și dimensiune similară a particulelor materialelor de intrare și ieșire, capacitatea sa instalată va fi mai mare decât cea de zdrobire a conului și zdrobirea maxilarului, deoarece adoptă în principal zdrobirea de impact, iar efectul de explozie va provoca pierderi mari de energie nevalide în timpul rotație de mare viteză;

În al doilea rând, uzura pieselor vulnerabile este rapidă. În aceleași condiții de tratament, este adesea de mai mult de trei ori mai scurt decât cel al concasorului cu con și al concasorului cu maxilar, iar costul de funcționare este ridicat.

În plus, are alte două caracteristici: în primul rând, există multe particule fine în descărcare, ceea ce este popular în unele aplicații, cum ar fi fabricarea manuală a nisipului, în timp ce în altele devine un dezavantaj; Al doilea este funcția sa de zdrobire selectivă. Forța sa de zdrobire poate fi controlată prin puterea de transmisie, calitatea și viteza rotorului, astfel încât să alegeți să zdrobiți materiale mai moi fără a zdrobi materialele dure, ceea ce este convenabil pentru separarea ulterioară.

(3) Concasorul conic este un concasor secundar utilizat pe scară largă în șantierele de nisip și pietriș din țară și străinătate. Specificațiile sale diferite și formele de cavitate diferite ale aceleiași specificații pot îndeplini cerințele diferitelor condiții de tratament, mai bine apropiate de nevoile fluxului de proces și au o funcționare stabilă și o durată lungă de viață a părților vulnerabile. Există două puncte slabe ale ruperii conului:

În primul rând, operațiunea este relativ complexă. Indiferent ce fel de rupere a conului, acesta are un sistem hidraulic și de lubrifiere pentru a regla starea de funcționare și a răci încălzirea rulmentului;

În al doilea rând, la zdrobirea unor materiale (cum ar fi roca metamorfică), datorită anizotropiei mari a fisurii rocii în sine, procentul de ac și fulgi descărcați este ridicat.

2.3 unitate cu trei întrerupătoare

Cele trei unități de rupere utilizate în mod obișnuit sunt ruperea conului (tip cap scurt) și ruperea verticală a impactului arborelui (mașină de fabricat nisip).

(1) Atunci când raportul total de zdrobire a întregului echipament combinat de zdrobire și cernere este mare, zdrobirea celei de-a doua etape nu poate fi realizată, iar cea de-a treia zdrobire va fi proiectată. Pentru concasorul cu con, al doilea concasor adoptă de obicei tipul de cavitate standard, în timp ce al treilea concasor adoptă tipul de cavitate cu cap scurt.

(2) Concasorul vertical cu impact pe arbore (mașină de fabricat nisip) s-a dezvoltat rapid și a devenit un echipament obișnuit pentru fabricarea nisipului, modelarea și spargerea a trei. Reglând structura rotorului, viteza de rotație și puterea motorului, dimensiunea particulelor de descărcare poate fi controlată. Fluxul de rocă este deosebit de lin și capacitatea de procesare este mare. Concasorul cu impact vertical pe arbore nu este doar un fel de mașină de fabricat nisip, ci a devenit și o tendință de dezvoltare în concasarea terțiară și chiar în concasarea secundară.

2.4 pentru unitatea de cernere prealabilă și unitatea de cernere a produsului finit, în procesul de zdrobire gradată, mașina de cernere prealabilă introdusă în mijlocul proceselor de zdrobire față și spate are două funcții:

În primul rând, poate reduce capacitatea de procesare a procesului de zdrobire ulterior. Mașina de pre-screening separă materialele a căror capacitate de descărcare după zdrobirea anterioară este mai mică decât dimensiunea particulelor descărcării ulterioare de zdrobire, astfel încât să se reducă proporția de particule fine în descărcarea de zdrobire ulterioară;

În al doilea rând, unele materiale pe scară largă pot fi obținute prin screening. Deoarece prețul ecranului vibrant este mai mic decât cel al concasorului, „mai mult ecran și mai puțin ruperea” este o metodă obișnuită în proiectarea *. Starea de lucru a mașinii de pre-screening este caracterizată de dimensiunea mare a particulelor de alimentare și de debit mare, astfel încât ochiurile de plasă sunt, de asemenea, mari, iar eficiența de screening nu trebuie să fie foarte mare (și nu este ușor să se producă blocarea materialelor). Prin urmare, pe lângă ecranul circular cu vibrații, ecranul cu grosime egală și ecranul de rezonanță pot fi de asemenea selectate. Ecranul produsului finit este utilizat pentru screeningul și clasificarea materialelor produsului în cariera de nisip. Faptul că ecranul este curat sau nu afectează direct calitatea produsului carierei de nisip. În general, eficiența fixă ​​a ecranării este mai mare de 90%, iar ochiurile de plasă sunt setate în funcție de dimensiunea particulelor materialului finit. Pe lângă ecranul circular cu vibrații, poate fi selectat și ecranul eliptic triaxial.

2.5 Produsele de nisip fabricate de mașină ale unității de curățare trebuie spălate cu apă. Curățarea produselor cu nisip și piatră poate elimina solul amestecat și alte impurități și poate controla conținutul pulberii fine. Nisipul și piatra curățate ca agregate de beton pot îmbunătăți calitatea betonului și pot reduce cantitatea de apă. Prin urmare, va fi din ce în ce mai frecvent să folosiți unități de curățare în curți de nisip și pietriș. Există două metode pentru curățarea nisipului și a pietrei: dacă numai pulberea fină din materialul finit este controlată, aceasta poate fi curățată pe ecranul vibrator. Apa curățată intră în mașina de curățat nisip și piatră împreună cu materialul cu particule fine mai mic decât ecranul inferior pentru a separa apa și pulberea fină de nisip și piatră pentru a obține nisipul și piatra necesare. Apa și pulberea fină sunt reciclate după ce sunt separate prin sedimentare și deshidratare. Poate fi curățat și în mașina de spălat cu nisip și piatră (adică nu pe ecranul vibrator). În acest moment, în funcție de cantitatea de pulbere fină din materialul finit, viteza mașinii de spălat cu nisip și piatră și volumul de apă de preaplin trebuie controlate pentru a controla cantitatea de spălare și depozitare a pulberii fine. Dacă lutul aderent la nisip și piatră este curățat în principal, lutul aderent la piatră trebuie îndepărtat cu un curățar de pietriș sau pietre înainte ca piatra să fie zdrobită în pulbere fină, astfel încât să se asigure calitatea nisipului și pietrei după zdrobire și screening ulterior. Acest tip de echipament este de obicei setat înainte de ecranul vibrator, care este curățat înainte de screening.

Când controlați cantitatea de curățare a nisipului și pietrei și recuperați pulberea fină cât mai mult posibil, curtea exterioară de nisip și piatră adoptă un clasificator hidraulic, care se adaugă între ecranul vibrator și mașina de curățat nisipul și piatra pentru a regla gradarea nisipului și faceți-l să îndeplinească standardele relevante. Este rar folosit în China în acest sens. O suprafață mare de precipitator în trei trepte trebuie să fie pregătită pentru a recupera o cantitate mare de pulbere fină pierdută sau trebuie pregătit un echipament de deshidratare și recuperare pe scară largă, altfel descărcarea acestuia va provoca o poluare mare a mediului.

2,6 silozuri intermediare și șantierele de produse finite sunt șantiere pe scară largă și pietriș. Pentru a îmbunătăți rata de funcționare, silozurile intermediare sunt adesea stabilite între concasorul primar și concasorul secundar. Silozurile intermediare pot stoca o cantitate considerabilă de materiale, astfel încât întregul sistem este împărțit în secțiuni față și spate. Avantajele silozului intermediar: 1) când echipamentul din secțiunea curentă nu poate funcționa normal din motive de exploatare, transport sau echipamente de întreținere, echipamentul din secțiunea ulterioară poate funcționa normal timp de câteva ore sau chiar zile, bazându-se pe inventarul intermediarului siloz. 2) Timpul de funcționare poate fi, de asemenea, separat. În general, datorită blocului mare de alimentare al minei și specificațiilor de configurație a echipamentelor mari, timpul de producție nu trebuie să fie prea lung pentru a satisface producția zilnică, în timp ce echipamentul ulterior nu trebuie configurat prea mare, iar timpul de pornire poate fi mărit. În acest fel, existența silozului intermediar poate face ca secțiunile din față și din spate să adopte timp de funcționare diferit.

Există multe forme structurale de curte intermediară. Forma obișnuită este de a folosi pământul pentru a îngrămădi materialele, a excava pasaje subterane și de a folosi alimentatoare și benzi transportoare pentru a transporta materialele din subteran. Datorită limitării terenului și a investiției, producția stocată timp de 1 ~ 2 zile este în general adecvată. Capacitatea șantierului pentru produse finite cu specificații diferite trebuie să fie proporțională cu procentul de produse finite din producția totală. Structura șantierului de produse finite depinde de modul de ieșire al produsului finit al utilizatorului, cum ar fi încărcătorul + basculantă, care diferă de la o bandă transportoare generală la debarcader pentru încărcare sau încărcare pe cale ferată.

2.7 echipamente de control electric

Conducerea echipamentelor combinate de zdrobire și screening variază în funcție de diferite tipuri: stația de concasare autopropulsată adoptă practic modul de conducere al motorului diesel + stația hidraulică, adică motorul principal este acționat direct de motorul diesel și alte echipamente precum alimentatorul, ecranul vibrator, transportorul cu bandă și mecanismul de deplasare sunt acționate hidraulic, care este echipat cu echipamente de control electric în acest mod de conducere. Metodele de mai sus pot fi adoptate pentru stația mobilă de zdrobire a anvelopelor sau poate fi adoptată metoda de alimentare cu energie a grupului generator diesel. Echipamentele combinate fixe sau semi-mobile, pe lângă setul de generator diesel, adoptă rețeaua electrică pentru alimentarea cu energie electrică.

Caracteristica comună a tuturor tipurilor de concasoare este că inerția statică a pieselor mobile este foarte mare, astfel încât motorul său are o capacitate mare instalată și un curent mare de pornire. Țările străine adoptă practic modul de pornire ușoară pentru a reduce impactul asupra rețelei electrice și pentru a proteja motorul. Întregul set de echipamente combinate include mai mult de o duzină de motoare, controlul tensiunii și curentului motorului gazdă, controlul vitezei cu frecvență variabilă a alimentatorului etc. de temperatură și presiune la controlul programului de comutare a echipamentelor înainte și după întreaga linie, trebuie să fie implementat prin setarea controlului electronic.


Ora postării: 17 august-2021